光伏生产流程，光伏支架生产流程

本文目录一览

1，光伏支架生产流程
2，光伏支架生产流程
3，光伏电池片加工流程

1，光伏支架生产流程

太阳能光伏支架设计生产流程：一、接到合同生产任务后，根据本合同光伏阵列布置情况，确认光伏电池组件的串并联设计方案、水泥基础排列设计方案和光伏阵列的倾角。二、根据本合同所选用光伏电池组件的型号，确认光伏电池组件边框的固定安装孔的数量、尺寸和开孔位置。三、根据技术方案，确认支架是否有固定防雷汇流箱等其它附带要求。四、将上述三条内容归纳总结，作为设计依据提供给设计员进行支架的设计。五、设计员提供支架设计图纸，工程技术员根据工程需求确认图纸的正确性。六、支架图纸设计完成后，正式图纸有设计、校核、审核人员及设计日期，以确认作为最终支架生产图纸。七、设计员提供本合同支架生产明细单。支架生产明细单包含支架的总套数、每套支架的型号及数量、螺栓的型号及数量和弹垫、平垫、刺破垫、螺母等辅助材料。八、支架生产明细单随本合同屏柜生产图纸下到生产部门。九、支架图纸在设计员处，设计员向制造部门提供本合同支架图纸，制造部门根据合同进度负责支架的生产及包装。十、为有利于支架验收、运输及现场安装，支架应进行合理包装。螺栓、螺母等辅助材料应分类包装，严禁将辅助材料混合在一起。太阳能光伏支架设计生产流程一、接到合同生产任务后，根据本合同光伏阵列布置情况，确认光伏电池组件的串并联设计方案、水泥基础排列设计方案和光伏阵列的倾角。二、根据本合同所选用光伏电池组件的型号，确认光伏电池组件边框的固定安装孔的数量、尺寸和开孔位置。三、根据技术方案，确认支架是否有固定防雷汇流箱等其它附带要求。四、将上述三条内容归纳总结，作为设计依据提供给设计员进行支架的设计。五、设计员提供支架设计图纸，工程技术员根据工程需求确认图纸的正确性。六、支架图纸设计完成后，正式图纸有设计、校核、审核人员及设计日期，以确认作为最终支架生产图纸。七、设计员提供本合同支架生产明细单。支架生产明细单包含支架的总套数、每套支架的型号及数量、螺栓的型号及数量和弹垫、平垫、刺破垫、螺母等辅助材料。八、支架生产明细单随本合同屏柜生产图纸下到生产部门。九、支架图纸在设计员处，设计员向制造部门提供本合同支架图纸，制造部门根据合同进度负责支架的生产及包装。十、为有利于支架验收、运输及现场安装，支架应进行合理包装。螺栓、螺母等辅助材料应分类包装，严禁将辅助材料混合在一起。

光伏支架生产流程

2，光伏支架生产流程

一、工艺流程:1.电池检查-2。正面焊接-检查-3。反向串联连接-检查-4。铺设(玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、铺设)-5。层压-6。去毛刺(修边、清洁)-7。框架安装(胶合、角键安装、打孔、框架b、流程介绍:1.电池测试:由于电池片制造条件的随机性，生产出来的电池性能各不相同，为了有效地将性能相同或相近的电池组合起来，要根据其性能参数进行分类；通过测试电池的输出参数(电流和电压)对电池进行分类。从而提高电池的利用率，制造出合格的电池组件。2.正面焊接:是将汇流条焊接到电池正面(负极)的主栅线上。汇流条是镀锡铜条。我们使用的焊接机可以将焊接杆多点点焊到主栅线上。用于焊接的热源是红外灯(利用红外线的热效应)。焊接带的长度大约是电池边长的两倍。在背面焊接期间，额外的焊接带与背面电池的背面电极连接。(我公司采用手工焊接)3.背接:背接焊接是将36节电池串联起来，形成一个组装串。我们当前的流程是手动的。电池的定位主要依靠一个有36个凹槽的薄膜板来放置电池。凹槽的尺寸对应于电池的尺寸。已经设计了凹槽的位置。不同的模板用于不同规格的组件。操作员使用电烙铁和焊丝将“前电池”的前电极(负极)焊接到4.贴合铺设:背面串联好，检查合格后，按一定层次铺设组件串、玻璃、切割EVA、玻璃纤维、背板，准备贴合。玻璃预先涂上一层底漆，增加玻璃与EVA的粘接强度。铺设时，保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池之间的距离，为层压打好基础。(铺设层次:自下而上:玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板)。5.组件层压:将放好的电池放入层压机中，抽真空抽出组件中的空气，然后加热熔化EVA，将电池、玻璃和背板粘合在一起；最后，冷却并取出组件。层压过程是组件生产的关键步骤，层压温度和时间由EVA的性质决定。当我们使用快速固化EVA时，层压周期时间约为25分钟。固化温度为150℃。6.切边:层压时EVA因压力向外熔化固化，层压后要切掉。7.框架安装:类似于在玻璃上安装框架；在玻璃组件上安装铝框，增加组件强度，进一步密封电池组件，延长电池使用寿命。并且框架和玻璃部件之间的间隙填充有硅树脂。框架由角键连接。8.焊接接线盒:在元件背面的引线处焊接一个盒子，方便电池与其他设备或电池的连接。9.高电压试验:高电压试验是指在组件的框架和电极引线之间施加一定的电压，测试组件的耐压和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件下(雷击等)不会损坏。).10.组件测试:测试的目的是校准电池的输出功率，测试其输出特性，确定组件的质量等级。

光伏支架生产流程

3，光伏电池片加工流程

层压一、准备工作1. 工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽,佩戴绝热手套；2. 做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）；3．确认紧急按扭处于正常状态；4．检查循环水水位。二、所需材料、工具和设备1、叠层好的组件 2、层压机 3、绝热手套 4、四氟布（高温布） 5、美工刀6、1cm文具胶带 7、汗布手套 8、手术刀三、操作程序1．检查行程开关位置；2．开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度；3．走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求；4．试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件；5．取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序；6．戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池片（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）；7．将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作；8．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单9．待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）；10．冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布；11．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具斜向约45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）；12．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。层压前检查1．组件内序列号是否与流转单序列号一致；2．流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等；3．组件引出的正负极（一般左正右负）；4．引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折；5． TPT是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确；6． EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等；7．玻璃的正反面、气泡、划伤等；8．组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等；9．隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；10．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）层压中观察打开层压机上盖，上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa，确认温度、参数符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要达到-0.1MPa （抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）0.00MPa、下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压。层压时间完成后下室放气（下室真空表变为0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为-0.1MPa、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点。层压后再次检查1． TPT是否有划痕、划伤，是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现； 2．组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等； 3．隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐； 4．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）；5．色差、负极焊花现象是否严重；6．互连条是否有发黄现象，汇流条是否移位；7．组件内是否出现气泡或真空泡现象； 8．是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路；四、质量要求1．TPT是无划痕、划伤，正反面要正确；2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片；3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀，最小间距不得小于1mm；4．组件背面无明显凸起或者凹陷；5．组件汇流条之间间距不得小于2mm；6．EVA的凝胶率不能低于75%，每批EVA测量二次。五、注意事项1．层压机由专人操作，其他人员不得进入红；2．修边时注意安全；3．玻璃纤维布上无残留EVA,杂质等；4．钢化玻璃四角易碎，抬放时须小心保护；5．摆放组件，应平拿平放，手指不得按压电池片；6．放入组件后，迅速层压，开盖后迅速取出；7．检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常；8．区别画面状态和控制状态，防止误操作；9．出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，首先恢复下室真空；10．下室放气速度设定后，不可随意改动，经设备主管同意后方可改动，并相应调整下室放气时间，层压参数由技术不来定，不得随意改动；11．上室橡胶皮属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入，划伤胶皮；12．开盖前必须检查下箱充气是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备；13．更换参数后必须走空循环，试压一块组件。组件装框一、准备工作1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。二、所需材料、工具和设备1、层压好的电池组件 2、铝边框 3、硅胶 4、酒精 6、擦胶纸 7、接线盒 8、气动胶枪 9、橡胶锤 10、装框机 11、剪刀 12、镊子 13、抹布 14、小一字起 15、卷尺 16、角尺 17、工具台 18、预装台三、操作程序1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工；3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶；5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶；9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗；10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定； 11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反；14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。四、质量要求1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm； 2．外框安装平整、挺直、无划伤；3．组件内电池片与边框间距相等；4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行； 6．组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm；7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。五、注意事项1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。2注意手要保持清洁3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落。

光伏电池片加工流程