如何改善光伏组件质量，分布式光伏系统质量问题怎么解决

来源：整理时间：2023-04-12 15:30:04 编辑：太阳能手机版

本文目录一览

1，分布式光伏系统质量问题怎么解决
2，如何提高光伏组件效率
3，怎么做好太阳能电池组件的质量管理
4，如何提高光伏太阳能电池片合格率与降低碎片率
5，光伏组件怎么维护
6，减少光伏组件的隐裂
7，光伏组件质量问题怎么追溯电池片

1，分布式光伏系统质量问题怎么解决

一些小问题可以根据说明书自行解决

分布式光伏系统质量问题怎么解决

2，如何提高光伏组件效率

tpt用在组建背面，作为背面保护封装材料。有对阳光反射的作用，提高组件的效率。耐老化，耐腐蚀不透气，等功能。一般亮面朝外，暗面向里，属正面。

通过改善组件内部结构，把电池板做成透明的，例如第一层转化率为16%，10%的光能被反射，剩余74%的光能继续穿过第二层电池板，第二层电池板的转化效率就是*74%*16%=11.84%,以此类推每一层的转化效率都是上一层的16%，这样光伏组件的转化效率就大大提高的！

如何提高光伏组件效率

3，怎么做好太阳能电池组件的质量管理

要说做好的话是有点难度的，首先要有质量意识，会熟练运用QC七大手法、MSA、SPC等等，要知道组件各工序的质量控制点，让品质检验员有一定的概念，严格要求产线员工按照作业指导书操作，这样车间的品质才会上升，质量管理算是做到位了。

依据电池组件厂家的技术参数资料，太阳能电池组件可以承受的迎风压强为2700pa。若抗风系数选定为27ms（相当于十级台风），根据非粘性流体力学，电池组件承受的风压只有365pa。所以，组件本身是完全可以承受27ms的风速而不至于损坏的。

怎么做好太阳能电池组件的质量管理

4，如何提高光伏太阳能电池片合格率与降低碎片率

1.控制好原材料的不良2.做好加工中不必要应人为而造成的不良

合格率一定要注意工艺卫生，网版，刮刀使用寿命，碎片可以将二道烘箱抽风降低，但大部分碎片都是人为因素

一如既往。╮6级2011-04-26你是问在生产电池片的过程中还是生产组件的过程中，两个过程不是一个概念追问：太阳能电池片在生产时如何降低碎片率与提高合格率回答：不同规格的电池片碎片率是不一样的，厚度越大碎片率相对越低。如果碎片率一直很高排除设备原因，那主要就是抓纪律了，良好的团队纪律非常重要。如果我是那的部门经理，只要纪律做好了，产量和质量提不上去我自己一个人做。

你是问在生产电池片的过程中还是生产组件的过程中，两个过程不是一个概念

5，光伏组件怎么维护

建议选择的系统各部件和材料市面上口碑好、售后服务好的产品。合格的产品能降低故障率的发生，用户应严格遵守系统产品的使用手册，定期对系统进行检测和清洁维护。根据产品供应商的使用说明书对需要定期检查的部件进行维护，系统主要的维护工作是擦拭组件，雨水较大的地区一般不需要人工擦拭，非雨季节大概1个月清洁一次。降尘量较大地区可以酌情增加擦拭次数，降雪量大的地区应将厚重积雪去除，避免影响发电量和雪融化后产生的不均匀遮挡，清理遮挡组件的树木或杂物等。

太阳能电池片（整片的两种规格125*125mm、156*156mm）或由激光机切割开的不同规格的太阳能电池组合在一起构成。由于单片太阳能电池片的电流和电压都很小，然后我们把他们先串联获得高电压，再并联获得高电流后，通过一个二极管（防止电流回输）然后输出。并且把他们封装在一个不锈钢金属体壳上，安装好上面的玻璃、充入氮气、密封。整体称为组件，也就是光伏组件或说是太阳能电池组件。

6，减少光伏组件的隐裂

隐裂基本就是由于电池片本事质量问题硅片现在做的越来越薄造成电池片质量堪忧特别在旺季的时候有电池片功率还行就行了，隐裂已经没那么多讲究了。我个人感觉这一块是主要原因也是很多没电池片产线组件厂的不可控因素，毕竟旺季到来这东西貌似就是卖方市场了。焊接过程中焊接设备不过关，有锡渣，层压机在抽真空时将电池片压碎或照成隐裂。层压机问题再说了现在貌似组件大家主要关注功率，虽说隐裂会对组件功率衰减照成较大影响但是真要是给隐裂树个标准估计组件厂要死一片。想要解决的话还是改善工人熟练度，了解现有设备使用特点上开展吧,毕竟上游那一块不是我们所能影响的。

敢问大哥你也是光伏行业的？？？

通常造成光伏组件隐裂的原因是：1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象组件隐裂对组件自身的影响是：1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能避免组件隐裂的预防措施：1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.2.在焊接过程中电池片要提前保温(手焊)烙铁温度要符合要求.3.el 测试要严格要求检验.

有以下几点造成：1.电池片焊接不平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎或隐裂；2.层压机上室放气速度过快解决方法：1.层压前检查电池串质量；2.调整层压和固化工艺

1楼正解，我就混两分回答分了。隐裂基本就是由于电池片本事质量问题硅片现在做的越来越薄造成电池片质量堪忧特别在旺季的时候有电池片功率还行就行了，隐裂已经没那么多讲究了。我个人感觉这一块是主要原因也是很多没电池片产线组件厂的不可控因素，毕竟旺季到来这东西貌似就是卖方市场了。焊接过程中焊接设备不过关，有锡渣，层压机在抽真空时将电池片压碎或照成隐裂。层压机问题再说了现在貌似组件大家主要关注功率，虽说隐裂会对组件功率衰减照成较大影响但是真要是给隐裂树个标准估计组件厂要死一片。想要解决的话还是改善工人熟练度，了解现有设备使用特点上开展吧,毕竟上游那一块不是我们所能影响的。

7，光伏组件质量问题怎么追溯电池片

请再百度文库中搜索光伏发电原理相关文章查看这个没有图的话没法解释清楚

指具有封装及内部联结的，能单独提供直流电输出的，最小不可分割的光伏电池组合装置。光伏组件（俗称太阳能电池板）由太阳能电池片（整片的两种规格125*125mm、156*156mm、124*124mm等）或由激光切割机机或钢线切割机切割开的不同规格的太阳能电池组合在一起构成。由于单片太阳能电池片的电流和电压都很小，然后我们把他们先串联获得高电压，再并联获得高电流后，通过一个二极管（防止电流回输）然后输出。并且把他们封装在一个不锈钢、铝或其他非金属边框上，安装好上面的玻璃及背面的背板、充入氮气、密封。整体称为组件，也就是光伏组件或说是太阳电池组件。组件制作流程经电池片分选-单焊接-串焊接-拼接(就是将串焊好的电池片定位,拼接在一起)-中间测试(中间测试分:红外线测试和外观检查)-层压-削边-层后外观-层后红外-装框(一般为铝边框)-装接线盒-清洗-测试(此环节也分红外线测试和外观检查.判定该组件的等级)-包装.（1）电池测试由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。（2）正面焊接将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。（3）背面串接背面焊接是将电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。（4）层压敷设背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、背板）。（5）组件层压将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。（6）修边层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。（7）装框类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。（8）焊接接线盒在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。（9）高压测试高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。（10）组件测试测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。目前主要就是模拟太阳光的测试Standardtestcondition（STC），一般一块电池板所需的测试时间在7-8秒左右。第一步单片焊接：将电池片焊接互联条（涂锡铜带），为电池片的串联做准备.第二步串联焊接：将电池片按照一定数量进行串联。第三步叠层：将电池串继续进行电路连接，同时用玻璃、EVA胶膜、TPT背板将电池片保护起来。第四步层压：将电池片和玻璃、EVA胶膜、TPT背板在一定的温度、压力和真空条件下粘结融合在一起。第五步装框：用铝边框保护玻璃，同时便于安装。第六步清洗：保证组件外观。第七步电性能测试：测试组件的绝缘性能和发电功率最后包装入库。（1）作为光伏行业的终端产品，与市场结合紧密，产品将直接面向客户，要求有很强的市场应变机制；（2）应用原材料品种繁多，选用不同材料将会直接影响到组件的相关性能；（3）产品更新换代较快，对产品的设计开发能力要求较高；